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超纯水系统RO膜的清洗消毒及维护
关于超纯水系统RO膜的后期维护问题一直都是各位设备管理人员以及QA,QC比较头疼的问题，特别是面对厚厚的膜使用手册，常常无从下手，其实简单归纳下主要包括以下几点：
1.清洗和消毒的概念区分。单纯意义上理解，很多人认为清洗就是用水冲洗，消毒就是去除微生物，陶氏的技术手册中附了一张表格，位置在清洗部分，其中也包括了利用氢氧化钠进行消毒，但后面的消毒部分也包含了氢氧化钠的描述，所以对于清洗和消毒的概念并没有特别明确的概念。
2.判断标准。如何进行清洗标准总结为5.10.15。具体就是标准化透盐率下降5%，标准化产水量下降10%，标准化压差升高15%，这里所谓的标准化指的是膜调试运行初期48小时左右的数据，同时应该是稳定运行的一个数据，其中还有一个很关键是参数，就是温度。因为同等条件下，温度下降4℃，产水量基本也会下降10%，故需要排除温度的影响，特别是在冬季。
3.准备工作。必须采取活性炭之后的水进行配液，可以是一级水，可以是软化水，也可以是纯化水，但切忌使用自来水，因为余氯浓度太高，笔者建议采用一级RO水较好，活性炭出水可能存在部分钙镁离子，纯化水成本相对较高，一级水正好处于两者之间。压力控制在2-3kg即可，不要太大，反复循环。
4.清洗。表中虽然罗列了众多的清洗工况，但若预处理做好设计，实际的清洗其实只包括一种情况，就是结垢。对于结垢的处理，笔者建议初期采用柠檬酸等弱酸进行处理，一年甚至二年之后采用盐酸处理，浓度随着结垢情况进行升高。同时做好季节性观察，对于结垢风险较高的季节，缩短清洗周期，结垢的风险在初期相对还是容易处理的，笔者曾经见过RO压差达到无法显示的工况，浓水侧几乎不出水，虽然设备调试完成只有三个月，但当地水质硬度很高，且操作人员连续10天没有对软化器进行再生，造成了这一情况，幸而是在运行初期，后来将膜全部取出，在水池中进行的了酸液浸泡才恢复性能。同时，对于结垢的风险，建议多测测LSI（朗格利尔指数），LSI<0一般风险就比较小，大于2时就需要提前引起警惕。另外，这里还有一个设计的误区，部分厂家会把NaOH加药放到一级RO前，这样做对CO2的去除有一定好处，但却会大大增加结垢的风险，生成碳酸钙和碳酸镁等物质，故不推荐，需注意。
5.消毒。消毒同样罗列了众多工况，但实际前端做好处理，基本只有微生物超标的情况相对较多，最好的方案还是采用一定浓度的NaOH，也有采用杀菌剂的，但需确定杀菌剂的类型，不能是强氧化性的，不能含有余氯等。对于高温膜，相对较简单，按规范进行巴氏消毒即可。
6.完成清洗标准。开始清洗时测定浓水侧PH，循环一定时间后PH变化，说明清洗液发生了反应，此时可以适当进行补充，多次检测后PH不再变化时，完成清洗，此时注意最好进行酸碱中和后排放，然后对RO膜反复低压冲洗，直至PH回复7左右。
7.清洗误区。除了以上提高的几种情况，有时会认为清洗RO膜可以顺便清洗管道，对于浓水侧基本没有问题，但淡水侧管道理论上是洗不到的，理由很简单，如果清洗液浓度足够大，说明透盐率已经相当高了，膜基本也就废掉了，当然如果设计有相关管道，也是可以把清洗液引到淡水侧清洗的，但此种情况较好，设计不当反而容易引入新的连接风险；余氯的的严格控制，比如配液水的选择，测试表明，1ppm余氯浓度下，100-200小时接触，RO膜就可以发生不可逆的降解反应，切忌，切记！！
8.保存。如果暂时需要停机，膜的保存需避免干燥无水，温度控制在-4到45℃，低温下易结冰，干燥下通量可能会发生不可逆的降低。通常保存可以放在1%-1.5%的NaHSO3溶液中浸泡即可，一般RO膜少可以从膜壳中抽出，放到水池等进行保存，定期检测PH即可，低PH下抑制效果较好；对于RO膜数量较多的情况，抽出保存不方便，可以采用充入NaHSO3到膜壳中的方式进行，开始低压2-3bar循环几分钟，保证内部充满保护液后，关闭进出口阀门，检测PH大约在3-4左右，定期检测PH，建议1-2个月更换一次，或在PH大约5之后更换，最好不要超过7，否则微生物风险成倍增加，毕竟内部始终是段滞留区。
关于超纯水系统RO膜清洗和维护常见问题暂时想到这么多，如有遗漏，欢迎大家进行补充~！
